Ketahanan air buruk, permukaan tidak rata, kandungan bubuk tinggi, dan panjang tidak rata?Masalah umum dan langkah perbaikan dalam produksi pakan akuatik
Dalam produksi pakan akuatik sehari-hari, kami menemui beberapa kendala dari berbagai aspek.Berikut beberapa contoh untuk didiskusikan dengan semua orang, sebagai berikut:
1、 Rumus
1. Dalam struktur formula pakan ikan, terdapat lebih banyak jenis bahan baku tepung, seperti tepung lobak, tepung kapas, dll, yang termasuk dalam serat kasar.Beberapa pabrik minyak memiliki teknologi canggih, dan minyak pada dasarnya digoreng kering dengan kandungan yang sangat sedikit.Apalagi bahan baku jenis ini tidak mudah diserap dalam produksi sehingga berdampak besar pada granulasi.Selain itu, tepung kapas sulit dihancurkan sehingga mempengaruhi efisiensi.
2. Solusi: Penggunaan kue lobak telah ditingkatkan, dan bahan-bahan lokal berkualitas tinggi seperti dedak padi telah ditambahkan ke dalam formula.Selain itu, gandum, yang menyumbang sekitar 5-8% dari formula, telah ditambahkan.Melalui penyesuaian, efek granulasi pada tahun 2009 relatif ideal, dan hasil per ton juga meningkat.Partikel berukuran 2,5 mm tersebut berukuran antara 8-9 ton, meningkat hampir 2 ton dibandingkan sebelumnya.Penampilan partikelnya juga meningkat secara signifikan.
Selain itu, untuk meningkatkan efisiensi penghancuran tepung biji kapas, kami mencampurkan tepung biji kapas dan tepung lobak dengan perbandingan 2:1 sebelum menghancurkannya.Setelah perbaikan, kecepatan penghancuran pada dasarnya setara dengan kecepatan penghancuran tepung lobak.
2、 Permukaan partikel tidak rata
1. Pengaruhnya besar terhadap penampilan produk jadi, dan jika ditambahkan ke air, mudah rusak dan tingkat pemanfaatannya rendah.Alasan utamanya adalah:
(1) Bahan baku yang dihancurkan terlalu kasar, dan selama proses temper, bahan tersebut belum matang dan melunak sepenuhnya, serta tidak dapat tercampur dengan baik dengan bahan baku lainnya saat melewati lubang cetakan.
(2) Pada formula pakan ikan dengan kandungan serat kasar yang tinggi, karena adanya gelembung uap pada bahan baku selama proses tempering, gelembung tersebut pecah karena perbedaan tekanan antara di dalam dan di luar cetakan pada saat kompresi partikel, mengakibatkan permukaan partikel tidak rata.
2. Tindakan penanganan :
(1) Kontrol proses penghancuran dengan benar
Saat ini, dalam memproduksi pakan ikan, perusahaan kami menggunakan bubuk mikro saringan 1,2 mm sebagai bahan baku curah.Kami mengontrol frekuensi penggunaan saringan dan tingkat keausan palu untuk memastikan kehalusan penghancuran.
(2) Kontrol tekanan uap
Menurut rumusnya, sesuaikan tekanan uap secara wajar selama produksi, umumnya mengendalikan sekitar 0,2.Karena banyaknya bahan baku serat kasar dalam formula pakan ikan, diperlukan uap berkualitas tinggi dan waktu tempering yang wajar.
3、 Ketahanan partikel terhadap air yang buruk
1. Masalah jenis ini adalah yang paling umum terjadi dalam produksi kita sehari-hari, umumnya terkait dengan faktor-faktor berikut:
(1) Waktu temper yang singkat dan suhu temper yang rendah mengakibatkan temper yang tidak merata atau tidak mencukupi, tingkat kematangan yang rendah, dan kelembapan yang tidak mencukupi.
(2) Bahan perekat seperti pati tidak mencukupi.
(3) Rasio kompresi cetakan cincin terlalu rendah.
(4) Kandungan minyak dan proporsi bahan baku serat kasar pada formula terlalu tinggi.
(5) Faktor ukuran partikel penghancur.
2. Tindakan penanganan :
(1) Meningkatkan kualitas uap, menyesuaikan sudut bilah pengatur, memperpanjang waktu temper, dan meningkatkan kadar air bahan mentah secara tepat.
(2) Sesuaikan formula, tingkatkan bahan baku pati secara tepat, dan kurangi proporsi bahan baku lemak dan serat kasar.
(3) Tambahkan perekat jika perlu.(Bubur bentonit berbahan dasar natrium)
(4) Meningkatkan rasio kompresicincin mati
(5) Kontrol kehalusan penghancuran dengan baik
4、 Kandungan bubuk yang berlebihan dalam partikel
1. Sulit untuk memastikan tampilan pakan pelet umum setelah pendinginan dan sebelum penyaringan.Pelanggan telah melaporkan bahwa terdapat lebih banyak abu dan bubuk halus di dalam pelet.Berdasarkan analisa di atas, menurut saya ada beberapa alasan yang menyebabkan hal ini:
A. Permukaan partikel tidak halus, sayatan tidak rapi, dan partikelnya lepas serta rentan terhadap produksi bubuk;
B. Penyaringan yang tidak lengkap dengan penyaring perataan, jaring penyaring tersumbat, keausan bola karet yang parah, bukaan jaring penyaring yang tidak cocok, dll;
C. Terdapat banyak sisa abu halus di gudang produk jadi, dan pembersihannya tidak menyeluruh;
D. Ada bahaya tersembunyi dalam penghilangan debu selama pengemasan dan penimbangan;
Tindakan penanganan:
A. Optimalkan struktur formula, pilih ring die secara wajar, dan kendalikan rasio kompresi dengan baik.
B. Selama proses granulasi, kendalikan waktu temper, jumlah pengumpanan, dan suhu granulasi agar bahan mentah matang sepenuhnya dan melunak.
C. Pastikan penampang partikel rapi dan gunakan pisau pemotong lunak yang terbuat dari strip baja.
D. Sesuaikan dan pertahankan layar penilaian, dan gunakan konfigurasi layar yang wajar.
E. Penggunaan teknologi penyaringan sekunder di bawah gudang produk jadi dapat sangat mengurangi rasio kandungan bubuk.
F. Gudang dan sirkuit produk jadi perlu dibersihkan tepat waktu.Selain itu, perlu adanya perbaikan pada kemasan dan alat penghapus debu.Yang terbaik adalah menggunakan tekanan negatif untuk menghilangkan debu, yang lebih ideal.Khususnya pada proses pengemasan, pekerja pengemasan harus secara rutin mengetuk dan membersihkan debu dari buffer hopper timbangan pengemasan.
5、 Panjang partikel bervariasi
1. Dalam produksi sehari-hari, kita sering menemui kesulitan dalam pengendalian, terutama untuk model di atas 420. Alasannya secara kasar dirangkum sebagai berikut:
(1) Jumlah pemberian granulasi tidak merata, dan efek temper sangat berfluktuasi.
(2) Kesenjangan yang tidak konsisten antara rol cetakan atau keausan parah pada cetakan cincin dan rol tekanan.
(3) Sepanjang arah aksial cetakan cincin, kecepatan pelepasan di kedua ujungnya lebih rendah dibandingkan di tengah.
(4) Lubang pengurang tekanan pada cetakan cincin terlalu besar, dan kecepatan pembukaannya terlalu tinggi.
(5) Posisi dan sudut mata pisau pemotong tidak masuk akal.
(6) Suhu granulasi.
(7) Jenis dan tinggi efektif (lebar bilah, lebar) dari bilah pemotong cincin mati mempunyai pengaruh.
(8) Pada saat yang sama, distribusi bahan mentah di dalam ruang kompresi tidak merata.
2. Kualitas pakan dan pelet umumnya dianalisis berdasarkan kualitas internal dan eksternalnya.Sebagai sistem produksi, kami lebih banyak terpapar pada hal-hal yang berkaitan dengan kualitas eksternal pakan pelet.Dari segi produksi, faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas pelet pakan perairan secara garis besar dapat diringkas sebagai berikut:
(1) Desain dan pengaturan formula mempunyai dampak langsung terhadap kualitas pelet pakan akuatik, terhitung sekitar 40% dari total;
(2) Intensitas penghancuran dan keseragaman ukuran partikel;
(3) Diameter, rasio kompresi, dan kecepatan linier cetakan cincin berdampak pada panjang dan diameter partikel;
(4) Rasio kompresi, kecepatan linier, efek pendinginan dan temper cetakan cincin, dan pengaruh pisau pemotong terhadap panjang partikel;
(5) Kadar air bahan mentah, efek temper, pendinginan dan pengeringan berdampak pada kadar air dan tampilan produk jadi;
(6) Peralatan itu sendiri, faktor proses, dan efek pendinginan dan tempering berdampak pada kandungan bubuk partikel;
3. Tindakan penanganan :
(1) Sesuaikan panjang, lebar, dan sudut pengikis kain, dan ganti pengikis yang aus.
(2) Perhatikan penyesuaian posisi pisau pemotong secara tepat waktu di awal dan menjelang akhir produksi karena jumlah pengumpanan yang sedikit.
(3) Selama proses produksi, pastikan laju pengumpanan dan pasokan uap stabil.Jika tekanan uap rendah dan suhu tidak dapat naik, maka harus disesuaikan atau dihentikan tepat waktu.
(4) Sesuaikan jarak antara secara wajarcangkang rol.Ikuti cetakan baru dengan roller baru, dan segera perbaiki permukaan roller tekanan dan cetakan cincin yang tidak rata karena keausan.
(5) Perbaiki lubang pemandu cetakan cincin dan segera bersihkan lubang cetakan yang tersumbat.
(6) Saat memesan cetakan cincin, rasio kompresi tiga baris lubang di kedua ujung arah aksial cetakan cincin asli bisa 1-2 mm lebih kecil dari pada di tengah.
(7) Gunakan pisau pemotong yang lembut, dengan ketebalan yang dikontrol antara 0,5-1 mm, untuk memastikan ujung yang tajam semaksimal mungkin, sehingga berada pada garis penghubung antara cetakan cincin dan roller penekan.
(8) Pastikan konsentrisitas cetakan cincin, periksa secara teratur jarak bebas spindel granulator, dan sesuaikan jika perlu.
6、 Ringkasan Poin kontrol:
1. Penggilingan: Kehalusan penggilingan harus dikontrol sesuai dengan persyaratan spesifikasi
2. Pencampuran: Keseragaman pencampuran bahan baku harus dikontrol untuk memastikan jumlah pencampuran, waktu pencampuran, kadar air, dan suhu yang tepat.
3. Pematangan: Tekanan, suhu, dan kelembapan mesin puffing harus dikontrol
Ukuran dan bentuk bahan partikel: spesifikasi cetakan kompresi dan pisau pemotong yang sesuai harus dipilih.
5. Kadar air pakan jadi: Penting untuk memastikan waktu dan suhu pengeringan dan pendinginan.
6. Penyemprotan minyak: Penting untuk mengontrol jumlah penyemprotan minyak yang tepat, jumlah nozel, dan kualitas minyak.
7. Penyaringan: Pilih ukuran ayakan sesuai spesifikasi bahan.
Waktu posting: 30 November 2023