Ketahanan air yang buruk, permukaan tidak rata, kandungan bubuk tinggi, dan panjang tidak seragam? Masalah umum dan langkah-langkah perbaikan dalam produksi pakan akuatik.
Dalam produksi pakan akuatik sehari-hari, kami telah menghadapi beberapa masalah dari berbagai aspek. Berikut beberapa contoh untuk didiskusikan bersama, sebagai berikut:
1. Rumus
1. Dalam struktur formula pakan ikan, terdapat lebih banyak jenis bahan baku tepung, seperti tepung rapeseed, tepung kapas, dll., yang termasuk serat kasar. Beberapa pabrik minyak memiliki teknologi canggih, dan minyak pada dasarnya digoreng kering dengan kandungan yang sangat sedikit. Selain itu, jenis bahan baku ini tidak mudah diserap dalam produksi, yang sangat berdampak pada granulasi. Ditambah lagi, tepung kapas sulit dihancurkan, yang memengaruhi efisiensi.
2. Solusi: Penggunaan bungkil rapeseed telah ditingkatkan, dan bahan-bahan lokal berkualitas tinggi seperti dedak padi telah ditambahkan ke dalam formula. Selain itu, gandum, yang berjumlah sekitar 5-8% dari formula, juga telah ditambahkan. Melalui penyesuaian, efek granulasi pada tahun 2009 relatif ideal, dan hasil per ton juga meningkat. Partikel berukuran 2,5 mm berkisar antara 8-9 ton, meningkat hampir 2 ton dibandingkan masa lalu. Penampilan partikel juga telah meningkat secara signifikan.
Selain itu, untuk meningkatkan efisiensi penggilingan bungkil biji kapas, kami mencampur bungkil biji kapas dan bungkil biji raps dengan rasio 2:1 sebelum penggilingan. Setelah perbaikan, kecepatan penggilingan pada dasarnya setara dengan kecepatan penggilingan bungkil biji raps.
2. Permukaan partikel yang tidak rata
1. Hal ini sangat berpengaruh pada tampilan produk jadi, dan ketika ditambahkan ke air, cenderung mudah hancur dan memiliki tingkat pemanfaatan yang rendah. Alasan utamanya adalah:
(1) Bahan baku digiling terlalu kasar, dan selama proses tempering, bahan baku tersebut tidak sepenuhnya matang dan lunak, dan tidak dapat dikombinasikan dengan baik dengan bahan baku lain ketika melewati lubang cetakan.
(2) Pada formula pakan ikan dengan kandungan serat kasar yang tinggi, karena adanya gelembung uap pada bahan baku selama proses tempering, gelembung-gelembung ini pecah akibat perbedaan tekanan antara bagian dalam dan luar cetakan selama kompresi partikel, sehingga mengakibatkan permukaan partikel tidak rata.
2. Langkah-langkah penanganan:
(1) Mengontrol proses penghancuran dengan benar
Saat ini, dalam memproduksi pakan ikan, perusahaan kami menggunakan bubuk mikro hasil penyaringan 1,2 mm sebagai bahan baku utama. Kami mengontrol frekuensi penggunaan saringan dan tingkat keausan palu untuk memastikan kehalusan penghancuran.
(2) Kontrol tekanan uap
Sesuai dengan rumusnya, atur tekanan uap secara wajar selama produksi, umumnya dikendalikan sekitar 0,2. Karena banyaknya bahan baku serat kasar dalam formula pakan ikan, diperlukan uap berkualitas tinggi dan waktu pemanasan yang wajar.
3. Partikel-partikel tersebut memiliki daya tahan air yang buruk.
1. Jenis masalah ini adalah yang paling umum dalam produksi kita sehari-hari, umumnya terkait dengan faktor-faktor berikut:
(1) Waktu tempering yang singkat dan suhu tempering yang rendah mengakibatkan tempering tidak merata atau tidak cukup, tingkat pematangan rendah, dan kadar air tidak cukup.
(2) Bahan perekat seperti pati tidak mencukupi.
(3) Rasio kompresi cetakan cincin terlalu rendah.
(4) Kandungan minyak dan proporsi bahan baku serat kasar dalam formula terlalu tinggi.
(5) Faktor ukuran partikel penghancuran.
2. Langkah-langkah penanganan:
(1) Meningkatkan kualitas uap, menyesuaikan sudut bilah pengatur, memperpanjang waktu pemanasan, dan meningkatkan kadar air bahan baku secara tepat.
(2) Sesuaikan formula, tingkatkan bahan baku pati secara tepat, dan kurangi proporsi bahan baku lemak dan serat kasar.
(3) Tambahkan perekat jika perlu. (Bubur bentonit berbasis natrium)
(4) Meningkatkan rasio kompresidadu cincin
(5) Mengontrol kehalusan penghancuran dengan baik
4. Kandungan bubuk yang berlebihan dalam partikel
1. Sulit untuk memastikan tampilan pakan pelet secara umum setelah pendinginan dan sebelum penyaringan. Pelanggan melaporkan bahwa terdapat lebih banyak abu halus dan bubuk dalam pelet. Berdasarkan analisis di atas, saya pikir ada beberapa alasan untuk hal ini:
A. Permukaan partikel tidak halus, sayatan tidak rapi, dan partikelnya longgar serta mudah menghasilkan bubuk;
B. Penyaringan tidak sempurna oleh saringan bertingkat, jaring saringan tersumbat, keausan parah pada bola karet, ukuran lubang jaring saringan tidak sesuai, dll;
C. Terdapat banyak residu abu halus di gudang produk jadi, dan pembersihannya tidak menyeluruh;
D. Ada bahaya tersembunyi dalam penghilangan debu selama pengemasan dan penimbangan;
Tindakan penanganan:
A. Optimalkan struktur formula, pilih cetakan cincin secara wajar, dan kendalikan rasio kompresi dengan baik.
B. Selama proses granulasi, kendalikan waktu pemanasan, jumlah pemasukan, dan suhu granulasi untuk mematangkan dan melunakkan bahan baku secara sempurna.
C. Pastikan penampang partikel rapi dan gunakan pisau pemotong lunak yang terbuat dari baja strip.
D. Sesuaikan dan rawat layar grading, dan gunakan konfigurasi layar yang wajar.
E. Penggunaan teknologi penyaringan sekunder di bawah gudang produk jadi dapat mengurangi rasio kandungan bubuk secara signifikan.
F. Penting untuk membersihkan gudang produk jadi dan sirkuit secara tepat waktu. Selain itu, perlu meningkatkan perangkat pengemasan dan penghilang debu. Sebaiknya gunakan tekanan negatif untuk menghilangkan debu, yang lebih ideal. Terutama selama proses pengemasan, pekerja pengemasan harus secara teratur mengetuk dan membersihkan debu dari corong penyangga timbangan pengemasan..
5. Panjang partikel bervariasi
1. Dalam produksi sehari-hari, kita sering menjumpai kesulitan dalam pengendalian, terutama untuk model di atas 420. Alasan-alasannya secara garis besar dapat diringkas sebagai berikut:
(1) Jumlah bahan baku untuk granulasi tidak merata, dan efek tempering sangat berfluktuasi.
(2) Celah yang tidak konsisten antara rol cetakan atau keausan parah pada cetakan cincin dan rol penekan.
(3) Sepanjang arah aksial cetakan cincin, kecepatan pengeluaran di kedua ujung lebih rendah daripada di tengah.
(4) Lubang pengurang tekanan cetakan cincin terlalu besar, dan tingkat pembukaannya terlalu tinggi.
(5) Posisi dan sudut mata pisau pemotong tidak masuk akal.
(6) Suhu granulasi.
(7) Jenis dan tinggi efektif (lebar mata pisau, lebar) mata pisau pemotong cetakan cincin berpengaruh.
(8) Pada saat yang sama, distribusi bahan baku di dalam ruang kompresi tidak merata.
2. Kualitas pakan dan pelet umumnya dianalisis berdasarkan kualitas internal dan eksternalnya. Sebagai sistem produksi, kita lebih banyak terpapar pada hal-hal yang berkaitan dengan kualitas eksternal pelet pakan. Dari perspektif produksi, faktor-faktor yang memengaruhi kualitas pelet pakan akuatik dapat diringkas secara garis besar sebagai berikut:
(1) Desain dan organisasi formula memiliki dampak langsung terhadap kualitas pelet pakan akuatik, yang mencakup sekitar 40% dari total;
(2) Intensitas penghancuran dan keseragaman ukuran partikel;
(3) Diameter, rasio kompresi, dan kecepatan linier cetakan cincin berpengaruh terhadap panjang dan diameter partikel;
(4) Rasio kompresi, kecepatan linier, efek pendinginan dan temper cetakan cincin, dan pengaruh mata pisau pemotong terhadap panjang partikel;
(5) Kadar air bahan baku, efek tempering, pendinginan dan pengeringan berpengaruh terhadap kadar air dan penampilan produk jadi;
(6) Peralatan itu sendiri, faktor proses, dan efek pendinginan dan temper berpengaruh terhadap kandungan bubuk partikel;
3. Langkah-langkah penanganan:
(1) Sesuaikan panjang, lebar, dan sudut pengikis kain, dan ganti pengikis yang sudah aus.
(2) Perhatikan penyesuaian posisi mata pisau pemotong tepat waktu pada awal dan menjelang akhir produksi karena jumlah bahan yang dimasukkan sedikit.
(3) Selama proses produksi, pastikan laju pemberian bahan baku dan pasokan uap stabil. Jika tekanan uap rendah dan suhu tidak dapat naik, maka tekanan uap harus disesuaikan atau dihentikan tepat waktu.
(4) Sesuaikan secara wajar kesenjangan antaracangkang rol. Pasang cetakan baru dengan rol baru, dan segera perbaiki permukaan rol penekan dan cetakan cincin yang tidak rata akibat keausan.
(5) Perbaiki lubang pemandu cetakan cincin dan segera bersihkan lubang cetakan yang tersumbat.
(6) Saat memesan cetakan cincin, rasio kompresi tiga baris lubang di kedua ujung arah aksial cetakan cincin asli dapat 1-2mm lebih kecil daripada di tengah.
(7) Gunakan pisau pemotong lunak, dengan ketebalan terkontrol antara 0,5-1 mm, untuk memastikan tepi yang setajam mungkin, sehingga berada pada garis persambungan antara cetakan cincin dan rol penekan.
(8) Pastikan konsentrisitas cetakan cincin, periksa secara berkala jarak bebas spindel granulator, dan sesuaikan jika perlu.
6. Ringkasan Titik kontrol:
1. Penggilingan: Kehalusan penggilingan harus dikontrol sesuai dengan persyaratan spesifikasi.
2. Pencampuran: Keseragaman pencampuran bahan baku harus dikontrol untuk memastikan jumlah pencampuran, waktu pencampuran, kadar air, dan suhu yang tepat.
3. Pematangan: Tekanan, suhu, dan kelembapan mesin pengembang harus dikontrol.
Ukuran dan bentuk material partikel: spesifikasi cetakan kompresi dan mata pisau pemotong yang sesuai harus dipilih.
5. Kadar air pada pakan jadi: Penting untuk memastikan waktu dan suhu pengeringan serta pendinginan yang tepat.
6. Penyemprotan oli: Penting untuk mengontrol jumlah penyemprotan oli secara tepat, jumlah nosel, dan kualitas oli.
7. Penyaringan: Pilih ukuran saringan sesuai dengan spesifikasi bahan.
Waktu posting: 30 November 2023