Resistensi air yang buruk, permukaan yang tidak rata, kadar bubuk tinggi, dan panjang yang tidak rata? Masalah umum dan langkah -langkah peningkatan dalam produksi pakan akuatik
Dalam produksi pakan air kami sehari -hari, kami telah menemukan beberapa masalah dari berbagai aspek. Berikut adalah beberapa contoh untuk didiskusikan dengan semua orang, sebagai berikut:
1 、 Rumus
1. Dalam struktur formula pakan ikan, ada lebih banyak jenis bahan baku makanan, seperti makanan rapeseed, makanan kapas, dll., Yang termasuk serat mentah. Beberapa pabrik minyak memiliki teknologi canggih, dan minyak pada dasarnya digoreng kering dengan konten yang sangat sedikit. Selain itu, jenis bahan baku ini tidak mudah diserap dalam produksi, yang memiliki banyak dampak pada granulasi. Selain itu, makanan kapas sulit untuk dihancurkan, yang mempengaruhi efisiensi.
2. Solusi: Penggunaan kue rapese telah meningkat, dan bahan-bahan lokal berkualitas tinggi seperti nasi dedak telah ditambahkan ke formula. Selain itu, gandum, yang menyumbang sekitar 5-8% dari formula, telah ditambahkan. Melalui penyesuaian, efek granulasi pada tahun 2009 relatif ideal, dan hasil per ton juga meningkat. Partikel 2.5mm adalah antara 8-9 ton, peningkatan hampir 2 ton dibandingkan dengan masa lalu. Penampilan partikel juga meningkat secara signifikan.
Selain itu, untuk meningkatkan efisiensi penghancuran makanan biji kapas, kami mencampur makanan kapas dan makanan rapeseed dalam rasio 2: 1 sebelum menghancurkan. Setelah perbaikan, kecepatan penghancuran pada dasarnya setara dengan kecepatan penghancuran makanan rapeseed.
2 、 Permukaan partikel yang tidak rata
1. Ini memiliki dampak besar pada penampilan produk jadi, dan ketika ditambahkan ke air, rentan runtuh dan memiliki tingkat pemanfaatan yang rendah. Alasan utamanya adalah:
(1) Bahan baku hancur terlalu kasar, dan selama proses tempering, mereka tidak sepenuhnya matang dan lunak, dan tidak dapat dikombinasikan dengan baik dengan bahan baku lainnya ketika melewati lubang cetakan.
(2) Dalam formula umpan ikan dengan kandungan serat mentah yang tinggi, karena adanya gelembung uap dalam bahan baku selama proses tempering, gelembung -gelembung ini pecah karena perbedaan tekanan antara di dalam dan di luar cetakan selama kompresi partikel, yang menghasilkan permukaan partikel yang tidak merata.
2. Menangani langkah -langkah:
(1) Kontrol proses penghancuran dengan benar
Saat ini, saat memproduksi umpan ikan, perusahaan kami menggunakan bubuk mikro saringan 1.2mm sebagai bahan baku curah. Kami mengontrol frekuensi penggunaan saringan dan tingkat keausan palu untuk memastikan kehalusan menghancurkan.
(2) Kontrol tekanan uap
Menurut formula, sesuaikan tekanan uap secara wajar selama produksi, umumnya mengendalikan sekitar 0,2. Karena jumlah besar bahan baku serat kasar dalam formula umpan ikan, uap berkualitas tinggi dan waktu tempering yang wajar diperlukan.
3 、 Ketahanan air yang buruk terhadap partikel
1. Jenis masalah ini adalah yang paling umum dalam produksi harian kita, umumnya terkait dengan faktor -faktor berikut:
(1) Waktu tempering pendek dan suhu tempering rendah menghasilkan tempering yang tidak merata atau tidak memadai, tingkat pematangan rendah, dan kelembaban yang tidak mencukupi.
(2) Bahan perekat yang tidak mencukupi seperti pati.
(3) Rasio kompresi cetakan cincin terlalu rendah.
(4) Kandungan minyak dan proporsi bahan baku serat mentah dalam formula terlalu tinggi.
(5) Faktor ukuran partikel yang menghancurkan.
2. Menangani langkah -langkah:
(1) Tingkatkan kualitas uap, sesuaikan sudut blade regulator, memperpanjang waktu temper, dan meningkatkan kadar air dari bahan baku.
(2) Sesuaikan formula, tingkatkan bahan baku pati yang tepat, dan kurangi proporsi bahan baku serat lemak dan mentah.
(3) Tambahkan perekat jika perlu. (Bubur bentonit berbasis natrium)
(4) meningkatkan rasio kompresi daricincin mati
(5) Kontrol kehalusan menghancurkan dengan baik
4 、 Kandungan bubuk yang berlebihan dalam partikel
1. Sulit untuk memastikan penampilan umpan pelet umum setelah pendinginan dan sebelum skrining. Pelanggan telah melaporkan bahwa ada lebih banyak abu dan bubuk di dalam pelet. Berdasarkan analisis di atas, saya pikir ada beberapa alasan untuk ini:
A. Permukaan partikel tidak halus, sayatannya tidak rapi, dan partikelnya longgar dan rentan terhadap produksi bubuk;
B. Pemutaran yang tidak lengkap dengan menilai layar, mesh layar yang tersumbat, keausan bola karet yang parah, aperture mesh layar yang tidak cocok, dll;
C. Ada banyak residu abu halus di gudang produk jadi, dan izinnya tidak menyeluruh;
D. Ada bahaya tersembunyi dalam pelepasan debu selama pengemasan dan penimbangan;
Menangani langkah -langkah:
A. Optimalkan struktur rumus, pilih cincin mati secara wajar, dan mengontrol rasio kompresi dengan baik.
B. Selama proses granulasi, mengontrol waktu temper, jumlah pemberian makan, dan suhu granulasi untuk sepenuhnya matang dan melembutkan bahan baku.
C. Pastikan bahwa penampang partikel rapi dan gunakan pisau pemotong lunak yang terbuat dari strip baja.
D. Sesuaikan dan pertahankan layar penilaian, dan gunakan konfigurasi layar yang masuk akal.
E. Penggunaan teknologi penyaringan sekunder di bawah gudang produk jadi dapat sangat mengurangi rasio konten bubuk.
F. Penting untuk membersihkan gudang dan sirkuit produk jadi tepat waktu. Selain itu, perlu untuk meningkatkan perangkat pengemasan dan penghilangan debu. Yang terbaik adalah menggunakan tekanan negatif untuk menghilangkan debu, yang lebih ideal. Terutama selama proses pengemasan, pekerja pengemasan harus secara teratur mengetuk dan membersihkan debu dari buffer hopper dari skala pengemasan.
5 、 Panjang partikel bervariasi
1. Dalam produksi harian, kita sering mengalami kesulitan dalam kontrol, terutama untuk model di atas 420. Alasan untuk ini secara kasar dirangkum sebagai berikut:
(1) Jumlah pemberian makan untuk granulasi tidak rata, dan efek tempering berfluktuasi.
(2) Kesenjangan yang tidak konsisten antara rol cetakan atau keausan parah cetakan cincin dan rol tekanan.
(3) Sepanjang arah aksial cetakan cincin, kecepatan pelepasan di kedua ujungnya lebih rendah dari pada tengah.
(4) Lubang pereduksi tekanan cetakan cincin terlalu besar, dan laju pembukaan terlalu tinggi.
(5) Posisi dan sudut pisau pemotong tidak masuk akal.
(6) Suhu granulasi.
(7) Jenis dan tinggi efektif (lebar blade, lebar) dari cincin die cutting blade berdampak.
(8) Pada saat yang sama, distribusi bahan baku di dalam ruang kompresi tidak rata.
2. Kualitas pakan dan pelet umumnya dianalisis berdasarkan kualitas internal dan eksternal mereka. Sebagai sistem produksi, kami lebih terpapar dengan hal -hal yang terkait dengan kualitas eksternal pelet umpan. Dari perspektif produksi, faktor -faktor yang mempengaruhi kualitas pelet pakan air dapat dirangkum secara kasar sebagai berikut:
(1) desain dan organisasi formula memiliki dampak langsung pada kualitas pelet pakan air, menyumbang sekitar 40% dari total;
(2) intensitas penghancuran dan keseragaman ukuran partikel;
(3) diameter, rasio kompresi, dan kecepatan linier cetakan cincin memiliki dampak pada panjang dan diameter partikel;
(4) rasio kompresi, kecepatan linier, efek pendinginan dan tempering cetakan cincin, dan pengaruh bilah pemotong pada panjang partikel;
(5) kadar air dari bahan baku, efek tempering, pendinginan dan pengeringan berdampak pada kadar air dan penampilan produk jadi;
(6) peralatan itu sendiri, faktor proses, dan efek pendinginan dan tempering berdampak pada kandungan bubuk partikel;
3. Menangani langkah -langkah:
(1) Sesuaikan panjang, lebar, dan sudut scraper kain, dan ganti scraper aus.
(2) Perhatikan menyesuaikan posisi bilah pemotong tepat waktu di awal dan dekat akhir produksi karena jumlah pengumpanan yang kecil.
(3) Selama proses produksi, pastikan laju makan yang stabil dan pasokan uap. Jika tekanan uap rendah dan suhu tidak dapat naik, itu harus disesuaikan atau dihentikan tepat waktu.
(4) Sesuaikan kesenjangan antarashell roller. Ikuti cetakan baru dengan roller baru, dan segera perbaiki permukaan rol tekanan dan cetakan cincin yang tidak rata karena keausan.
(5) Perbaiki lubang pemandu cetakan cincin dan segera bersihkan lubang cetakan yang tersumbat.
(6) Saat memesan cetakan cincin, rasio kompresi dari tiga baris lubang di kedua ujung arah aksial cetakan cincin asli dapat 1-2mm lebih kecil dari pada tengah.
(7) Gunakan pisau pemotong lunak, dengan ketebalan dikendalikan antara 0,5-1mm, untuk memastikan tepi yang tajam sebanyak mungkin, sehingga berada di garis meshing antara cetakan cincin dan rol tekanan.
(8) Pastikan konsentrisitas cetakan cincin, secara teratur periksa spindle clearance granulator, dan sesuaikan jika perlu.
6 、 Ringkasan Poin Kontrol:
1. Gilingan: Kewajiban penggilingan harus dikontrol sesuai dengan persyaratan spesifikasi
2. Pencampuran: Keseragaman pencampuran bahan baku harus dikontrol untuk memastikan jumlah pencampuran yang tepat, waktu pencampuran, kadar air, dan suhu.
3. Pematangan: Tekanan, suhu, dan kelembaban mesin puffing harus dikontrol
Ukuran dan bentuk bahan partikel: Spesifikasi yang tepat dari cetakan kompresi dan bilah pemotong harus dipilih.
5. Kadar air dari pakan jadi: perlu untuk memastikan waktu dan suhu pengeringan dan pendinginan.
6. Penyemprotan Minyak: Perlu mengontrol jumlah penyemprotan minyak yang tepat, jumlah nozel, dan kualitas minyak.
7. Pemutaran: Pilih ukuran ayakan sesuai dengan spesifikasi material.
Waktu posting: Nov-30-2023